硫化壓力主要根據(jù)膠料配方的性能（可塑性），產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝條件而定。膠料流動小，硫化壓力應(yīng)大些；反之，壓力要小些。膠帶較厚，膠布層多(芯層)，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鋼絲繩為芯層的，則應(yīng)需要較大的硫化壓力。硫化壓力對硫化速度的影響很小，一般可不考慮。

硫化時間：硫化的膠接過程，要通過的時間才能完成。硫化機的硫化壓力和硫化時間，在了解設(shè)備相關(guān)知識的同時，從而更好的進行設(shè)備使用和使用效率的提升。

硫化溫度是橡膠發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響硫化反應(yīng)的速度和硫化膠的物理機械性能從而影響制品的質(zhì)量。和一般的化學反應(yīng)一樣，橡膠硫化反應(yīng)依賴于溫度，隨著溫度的升高，硫化反應(yīng)速度加快，生產(chǎn)效率高，易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；反之，硫化溫度低，硫化速度慢，生產(chǎn)效率低，易于生成較多的多硫交聯(lián)鍵。顯然，要獲得高的生產(chǎn)效率，應(yīng)盡可能釆用較高的硫化溫度，而硫化溫度的高低取決于膠料配方中的橡膠品種和硫化體系，也與產(chǎn)品的形狀大小厚薄等因素和本廠的工藝條件有關(guān)。實際上并不能無限制地提髙硫化溫度，一般硫化溫度越高膠料物理機械性能越低，過高的溫度會引起橡膠分子鏈的裂解，使性能下降且工藝控制困難。因此，硫化溫度的選擇應(yīng)根據(jù)制品的類型、膠種及硫化體系等幾個方面進行綜合考慮，一般天然橡膠和通用合成橡膠的硫化溫度在120～190℃范圍?！　　?/span>

　　橡膠是熱的不良導(dǎo)體，特別是對于厚橡膠制品，采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時達到硫化曲線的平坦區(qū)間，有時造成制品內(nèi)部處于欠硫或恰好正硫化時，表面已過硫。而且硫化溫度越高，這種現(xiàn)象越易發(fā)生且外表過硫程度越大。因此，為保證多部件制品及厚壁制品的均勻硫化，除需在配方設(shè)計時充分考慮膠料的硫化平坦性外，在硫化溫度的選擇上也應(yīng)考慮硫化程度低些或采取逐步升溫的方法。而對結(jié)構(gòu)簡單的薄壁制品，硫化溫度可高一些。

　　不同的硫化體系具有不同的硫化特性，有的所需活化溫度高，有的所需活化溫度低。因此，也要根據(jù)配方中的硫化體系相應(yīng)地選擇適合它的硫化溫度。當促進劑的活性溫度較低或制品要求高拉伸性、較低定伸應(yīng)力和硬度時，硫化溫度可低些；當促進劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應(yīng)力和硬度、低伸長率時，硫化溫度可高些。

　　此外，各種橡膠的耐髙溫能力也不相同，因此選擇適當?shù)牧蚧瘻囟?，對于保障產(chǎn)品質(zhì)量和提高硫化效率，有著十分重要的意義。

　　硫化壓力是指硫化過程中橡膠制品單位面積上所受壓力的大小，壓力是橡膠硫化的條件之一。一般橡膠制品在硫化時均需施加的壓力。硫化壓力可分為常壓和高壓。通常，常壓硫化適于膠布等薄壁制品，而模壓制品需要較高的壓力。這是因為在硫化過程中，膠料中一些揮發(fā)物（如原材料中的水分，半成品加工過程中混入的加工助劑等）在高溫下會釋放出來，一些多層制品層間夾帶的空氣也會跑出來，對制品會產(chǎn)生不良的影響。所以，硫化時須施加高的壓力，使揮發(fā)物和空氣從模具排氣孔排出。此外，在壓力條件下，膠料對氣體的溶解度擴大，也減小了微觀氣泡的產(chǎn)生。

　　硫化加壓的方式有：用液壓泵通過平板硫化機把壓力傳遞給模具，再由模具傳遞給膠料的平板加壓；由硫化介質(zhì)直接加壓，如蒸汽加壓；以壓縮空氣加壓，即熱空氣加壓；由注射機注壓及個體硫化機加壓等。

硫化的壓力作用主要有以下幾點：

　?。ǎ保┓乐怪破吩诹蚧^程中產(chǎn)生氣泡，提高膠料的致密性。硫化時膠料中包含的水分和其他易揮發(fā)物質(zhì)，以及硫化反應(yīng)中可能形成的硫化氫氣體，均會在高溫下?lián)]發(fā)逸出而使膠料產(chǎn)生氣泡。若硫化時施加大于膠料可能產(chǎn)生逸出內(nèi)壓力的硫化壓力，則可防止氣泡的產(chǎn)生，提高膠料的致密性。

　?。ǎ玻┦鼓z料易于流動和充滿模腔。為制得花紋清晰、飽滿的制品，須使膠料能夠流動和充滿模腔。特別是膠料處于未交聯(lián)狀態(tài)的硫化誘導(dǎo)期內(nèi)，硫化壓力的作用更為明顯。

　?。ǎ常┨岣吣z料的致密性和提高膠料與骨架材料的密著性。硫化時，隨著硫化壓力的增加，橡膠透入布層的深度擴大，從而可提高橡膠與布層